Fabrieksbezoek lampenfabriek

Je staat er nooit bij stil, maar de productie van een gloeilamp is een ingewikkeld technisch proces. MotoPlus nam een kijkje bij Osram, één van ’s werelds grootste H4 lampen-fabrikanten. We hebben het aan geniale uitvinder Edison te danken dat we ook in het donker nog de motor kunnen pakken. Vele verschillende soorten en typen zijn de revue gepasseerd sinds de introductie in 1879. Lichtsterkte, levensduur, afmeting en productie hebben ook weinig meer gemeen met het eerste model van die Amerikaan. Alleen al voor motorvoertuigen bestaan er al vele verschillende versies. Deze worden volgens ECE-normen ingedeeld naar lichtopbrengst: groot- , dim- en stadslicht. Daarvoor staan de typen H1, H3, H7 en H11. Om ervoor te zorgen dat niet per ongeluk de verkeerde lamp voor het verkeerde doeleinde wordt gebruikt, hebben alle typen een verschillende sokkel. Dat is van belang de verschillende lampen heel uitéénlopende lichtbundels voortbrengen. Gebruik van een lamp op de verkeerde plaats zou dan kunnen resulteren in het verblinden van je tegenliggers of een slechte lichtopbrengst waardoor je zelf niet meer veilig kunt rijden. De H4-variant hebben we nog niet genoemd. Deze is bijzonder omdat het hier om een twee-fasen licht gaat: zowel groot- als dimlicht zijn samengevoegd in één lamp, waarbij iedere soort een eigen gloeispiraal heeft. Op dit moment maken de meeste voertuigen nog gebruik van de H4-lamp. Bij nieuwe voertuigen zien we echter steeds meer dat deze wordt vervangen door twee aparte lampen voor dim- en grootlicht, de H7 en H11. Je hebt dan wel twee verschillende koplampen (al dan niet geïntegreerd) nodig, maar de lichtsterkte en opbrengst is ook beter. De volgende stap is dan de dure Xenon-verlichting die tegenwoordig al op veel, vooral duurdere, auto’s is te vinden. Ook bij veel motorrijders staat deze op het verlanglijstje vanwege de goede lichtopbrengst. BMW levert de Xenon-verlichting inmiddels op een aantal modellen, waaronder de nieuwe K1200GT. Het probleem van Xenonlicht is dat dit licht in verband met verblinding van de tegenligger nooit te hoog mag staan en dus voorzien moet zijn van een nivo-regeling, die de lichtbundel als het ware stabiliseert. Op grond van de grote beweging van een motor bij gasgeven en remmen is dat een behoorlijke opgave. Inmiddels zijn er ook zogenaamde Xenon-vervangingslampen op de markt, maar deze hebben helemaal niets te maken met echte Xenon-verlichting: het betreft hier normale lampen, die in plaats van de standaard edelgassen als krypton of halogeen zijn gevuld met Xenon-gas. Zoals gezegd wordt bij motoren nog steeds het meest gebruikt gemaakt van de H4-lamp. Om te kijken hoe de productie van deze lamp tot stand komt, namen we een kijkje bij de Osram fabriek in het Duitse Herbrechtingen. Jaarlijks verlaten hier een kleine 400 miljoen lampen de fabriek, die door de ongeveer 850 medewerkers in een drieploegendienst worden vervaardigd. In het kaderstuk lees je alle stappen van de fabricage. Verbluffend hoe de minuscule componenten door enorme machines tot één geheel worden gesmeed. [KASTEN] DE PRODUCTIE Het basismateriaal voor de H4 lamp zijn lange glasbuizen, die in kleine stukken (distilleerbuisjes) worden verdeeld. Parallel aan dit proces loopt de vervaardiging van de metalen sokkel met de drie contactpunten, die later samen met een granulaten kunststofring de elektrische verbinding tot stand zal brengen. De gloeispiraal van extreem hittebestendig wolfraam, wordt gedraaid door een supersnelle machine, die gelijktijdig een haarfijn ringetje om de uiteinden schuift en platdrukt om later het lasproces met de sokkel mogelijk te maken. De toevoer van elektriciteit naar de gloeispiralen komt uiteindelijk tot stand door drie draden die met de spiralen en de kap (uiteindelijk verantwoordelijke voor de licht-donker grens bij dimlicht) samengevoegd worden. Het ontstane onderdeel noemt men het raamwerk. Voor deze met het distilleerbuisje samengevoegd kan worden, moet het buisje eerst tot een koker gevormd worden. Een aardgasvlam verhit het geheel en onder constante draaibewegingen [1] wordt het glazen onderdeel van de lamp gevormd. Hierna voegt een andere machine [2 en 3] het raamwerk en de glazen ‘zandloper’ samen, het ontstane product krijgt de naam steellamp. De volgende stap is één van de indrukwekkendste binnen het productieproces. De steellamp wordt eerst een aantal keren met stikstof doorgespoeld, vervolgens met vloeibare stikstof (-196 º Celcius) behandeld en uiteindelijk met een gasmengsel van krypton en halogeen gevuld. De kolf wordt hierna gedicht, de hals wordt sterk verhit en plat gedrukt en een andere brander [5] rond de spits af. Kort na dit proces wordt de lamp voor het eerst ontstoken, waarbij kapotte exemplaren direct worden verwijderd. Als laatste in het hele proces moet de steellamp verbonden worden met de sokkel. Voor dit gebeurt wordt er eerst een ring om de lamp geschoven en vervolgens worden de uiteinden van de stroomdraden bijgebogen en op lengte gemaakt. Dan volgt het samenvoegen [6] van steellamp en sokkel, bovendien wordt de bovenkant van de lamp voorzien van een speciale laklaag, die moet voorkomen dat tegemoetkomend verkeer verblind wordt. Voor dat een laser de type aanduiding in het glas brandt, volgen er eerst diverse kwaliteitscontroles. Na een laatste “menselijke” controle [7] rest het inpakken van de nieuwe lamp.