Fabrieksbezoek Brembo
Als je merknaam de personificatie wordt van je product, dan doe je het goed. En wat dat aangaat zit het Italiaanse Brembo op rozen, want hun remdelen staan synoniem voor kwaliteit. Naast de originele remkits, kun je tegenwoordig je motorfiets echter ook uitrusten met een bijzonder setje High Performance remmen. Op uitnodiging van Brembo importeur Hocoparts namen we een kijkje in Italië bij de fabricage van deze exclusieve stoppers.Iets ten zuiden van de stad Bergamo in de Italiaanse regio Lombardije opent zich een bergdal dat luistert naar de naam Val Brembana. Het dal is uitgesleten door de rivier Brembo en het is dan ook niet geheel toevallig dat juist hier de wieg ligt van de gelijknamige fabrikant van remsystemen. Brembo, een naam die synoniem staat voor kwaliteit. Een ongeëvenaarde reputatie die in 47 jaar is opgebouwd en daarom des te begrijpelijker dat de Italianen de techniek en het fabricageproces tot nog toe angstvallig voor de buitenwereld geheim probeerde te houden. Zo angstvallig zelfs, dat gereedschap nodig voor het produceren van de onderdelen in eigen huis werden ontworpen en gemaakt. Daar komt nu gelukkig mondjesmaat verandering in en druppelsgewijs worden tegenwoordig buitenstaanders toegelaten op de heilige grond van Brembo, de plaats waar niet alleen de extreme monobloc stoppers van Rossi het levenslicht zien, maar ook de conventionele remklauwen van Jan Modaal.Tussen ontwikkeling van een nieuwe remklauw en de definitieve productie ervan verstrijken er één tot twee jaar. De belangrijkste bron van informatie vormt daarbij de MotoGP en het WK Superbike. Nieuwe producten en technieken worden hier tot het uiterste van hun kunnen getest en vinden na goedkeuring ook hun weg op de OE-onderdelen (Original Equipement), de standaard remklauwen en –schijven die af fabriek op nieuwe motoren zitten. Stofringen en radiale montage bijvoorbeeld, zijn technieken die hun oorsprong vinden op het circuit, maar inmiddels de overstap naar de openbare weg hebben gemaakt. Ondanks dat de straatonderdelen (deels) hun oorsprong vinden op het circuit, zijn er – begrijpelijk – enorme verschillen tussen de originele onderdelen en de exclusieve racekits. Dat begint al bij de productiemethode. De radiale monoblocs van Rossi en consorten worden uit één blok aluminium gefreesd, terwijl de conventionele remklauwen worden gegoten middels de Gravity Casting methode. Dit heeft onder andere tot gevolg dat de reguliere remklauwen een stuk minder stijf zijn, maar door de veel minder arbeidsintensieve productie ervan is de prijs ook drastisch lager. Om precies te zijn, voor de prijs van één raceklauw kun je acht gewone kopen. Ook voor wat betreft werking en duurzaamheid gaapt er een enorm gat tussen de beide uitersten. Een carbon raceschijf is na driehonderd kilometer helemaal op, mocht datzelfde gebeuren met de disc op je straatfiets, dan kan de dealer heel wat verzachtende kopjes koffie inschenken. Dat komt natuurlijk ook door het enorme verschil tussen het circuitgebruik en de dagelijkse praktijk. Er wordt altijd tot het uiterste geremd, de gemiddelde remvertraging ligt vele malen hoger en dan is het slijtageniveau nu eenmaal navenant. Als doorsnee motorrijder zijnde komt het nagenoeg nooit voor dat je zo tot het uiterste in de ankers moet, en al helmaal niet bij iedere bocht die je tegenkomt. Je wilt bijtgrage remmen die veel vertrouwen geven, maar die ook een behoorlijk lange tijd meegaan. En wat dat aangaat zit je met de standaard onderdelen, die een nagenoeg levenslange levensduur genieten, eigenlijk helemaal goed. Sterker nog, zelfs op het circuit kun je met de af fabriek gemonteerde remkit nog uitstekend uit de voeten. Tot een rondje of vijf althans. Door vaak extreem hard in de ankers te gaan verandert het gedrag van de remmen. De remvloeistof wordt warm, het drukpunt verplaatst zich en door oververhitting van de schijf vermindert de remwerking. Vervelend, want juist bij extreem sportief gebruik is continuïteit belangrijk, ronde na ronde moeten de remmen exact hetzelfde reageren en aanvoelen. De oplossing is je heil zoeken bij de speciale race monoblocs, maar met een prijs van € 2000,- euro per klauw is er een gerede kans dat de maandelijkse hypotheeklasten erdoor in het geding komen. Om dit gat tussen alledaags gebruik en racen op topniveau wat te dichten heeft de fabriek in Curno enkele jaren geleden de High Performance Kit in het leven geroepen. In principe bedoeld voor de sportieve rijder die een bezoekje aan het circuit niet schuwt. Het verschil met de standaard gemonteerde remklauwen daarbij is dat de HKP klauw, net als de race exemplaren, wordt gefreesd in plaats van gegoten. Hierdoor is deze stijver wat een grotere consistentie tot gevolg heeft. Oftewel in normaal Nederlands, de remmen blijven ook onder extreme omstandigheden hetzelfde reageren. Grote verschil met de monobloc raceklauw is dat de HPK variant uit twee aluminium delen wordt gefreesd, die daarna aan elkaar worden geschroefd. Productietechnisch heel wat minder ingewikkeld en daardoor veel goedkoper (kwart van de prijs van de raceklauw), maar kwalitatief toch nagenoeg op hetzelfde niveau als de hoogwaardige racecomponenten. Bij een top-of-the-bill remklauw hoort natuurlijk ook een vergelijkbare remschijf. In High Performance land vertaalt zich dat in een zwevende disc van een hoogwaardiger kwaliteit staal, die meer warmte kan absorberen. Daarnaast zijn de bevestigingsnagels van aluminium in plaats van staal en zitten er meer gaten in voor een betere warmte afvoer en koeling. Gezien de groeiende populariteit van de wavedisc in het supersportsegment, zou je wellicht ook een veranderd ontwerp van de schijf zelf verwachten, maar die blijft gewoon rond. De reden hiervoor is simpel, de buitenrand van een remschijf remt het hardst af en dus wil je dit oppervlak zo groot mogelijk houden. Iets dat je met een wavestructuur juist beperkt. Zowel de race- als HKP-componenten worden op exact dezelfde machines in dezelfde hal vervaardigd. En wat tijdens de rondleiding met name opvalt is hoe steriel de hele fabriekshal eigenlijk is. Heldere lichte ruimte, nergens slijpselresten en een brandschone vloer waar je zonder problemen een boterhammetje van kunt nuttigen. Tientallen in grote kasten behuisde computergestuurde freesmachines staan zij aan zij opgesteld en door de kleine ramen zie je nog net hoe eenvoudige blokken aluminium langzaam de vorm krijgen van iets dat later een van de belangrijkste onderdelen van een motorfiets zal worden. De aanblik van een moderne professionele fabriek die gebruik maakt van de nieuwste en meest verfijnde technieken. Toch een heel contrast met het beeld van ambachtelijke Italiaanse handwerklieden die, voorzien van een flinke portie engelengeduld, in een boerenschuurtje onderdelen fabriceren. Professionaliteit kan Brembo niet worden ontzegd, niet wat fabricage betreft en zeker niet aangaande de uitgebreide serie controles die ieder – en dan ook echt ieder – HPK onderdeel ondergaat. Dankzij speciaal ontwikkelde software kan zelfs de kleinste onvolkomenheid worden opgespoord. Het hele productietraject staat vanaf begin tot eind onder toezicht, waarbij niet alleen de componenten zelf diverse controles ondergaan, ook machines, gereedschap en medewerkers ontkomen niet aan de inspecties. En in geval van twijfel dan gaat het weer terug naar af, zodat ieder HPK onderdeel dat de fabriek in Curno verlaat van exact dezelfde hoogwaardige kwaliteit is. Een 100% controle die je nagenoeg nergens anders tegenkomt.Je wordt alleen groot door groot te denken en als er één ding is dat de toer door het Brembo imperium duidelijk heeft gemaakt dan is het wel dat de verworven status geen kwestie van geluk of van het juiste moment op de juiste plaats zijn is. De Italiaanse passie voor techniek zit tot diep in de wortels van het bedrijf genesteld en is bijna tot in perfectie in het hele fabricageproces doorgedrongen. En het is niet zoals zo vaak alleen een verkooppraatje, je merkt het ook echt aan alles zodra je maar een voet binnen de poort hebt gezet. Toegewijd personeel – van ontwerpers tot de productiemedewerkers – heeft de Italiaanse fabriek gemaakt tot wat het is. Vooruitstrevend, innovatief, maar vooral trots. Of zoals ze het bij Brembo zelf zeggen:”Give to the enthousiasts the same emotional product, made by the same dedicated people.”[Kasten Marchesini]MARCHESINI Sinds 2002 is wielenfabrikant Marchesini volledig in handen van Brembo. De exclusieve lichtgewicht velgen van deze Italiaanse fabrikant worden in een aparte hal op het Brembo terrein gemaakt en ook daar mochten we een kijkje nemen.Wat de Marchesini velgen zo bijzonder maakt is dat deze worden gefreesd, in tegenstelling tot reguliere gegoten velgen. Dat ziet er niet alleen een stukje fraaier uit, de gewichtsbesparing is enorm. Ter illustratie: een aluminium velg die is geproduceerd volgens de low-pressure gietmethode weegt 5,9 kg, een gefreesd aluminium exemplaar van Marchesini slechts 2,7. En het kan nog lichter, want de Marchesini heeft ook nog magnesium velgen in de aanbieding, die niet meer dan 1,9 kg in de weegschaal leggen. Minder dan twee pakken suiker dus. Ander voordeel van frezen ten opzichte van gieten is dat de velg torsiestijver is en dat de massatraagheid met bijna een kwart afneemt.Het fabricageproces van de velgen is redelijk eenvoudig maar neemt een behoorlijke tijd in beslag. Een ronde staaf aluminium met een diameter van 45 centimeter vormt het basisbestanddeel van de velg. Het aluminium wordt eerst opgedeeld in stukken, die vervolgens worden verhit en tot een eerste ruwe vorm van de velg worden geperst. Freesmachines boetseren vervolgens het ruwe aluminium tot het uiteindelijke wiel, dat daarna nog een speciale warmtebehandeling ondergaat. Als laatste controle worden de velgen in een vloeistofbad gedompeld, de kleurstof hierin hecht zich aan eventuele scheuren of breuken in de velg die daardoor duidelijk zichtbaar worden.Plaats hier uw tekst
