Fabrieksbezoek Brembo
Druppel voor druppel laat een naald voorzichtig rode lak vallen. Met de linkerarm omhoog en een bril op de neus wekt een medewerker de gefreesde letters tot leven: b-r-e-m-b-o glanst het nu op de remklauw. Handgeschreven. En dit was slechts één schouder waar over we mee konden kijken tijdens ons fabrieksbezoek aan Brembo in de omgeving van het Italiaanse Bergamo.
We zijn in Curno, de Italiaanse productielocatie van Brembo. Het ligt op een minuut of tien rijden van Kilometro Rosso, het uithangbord en ontwikkelingslocatie van het bedrijf in Stezzano. Dat de rode gevel niet exact een kilometer lang is en dat Brembo slechts een van de vele ondernemingen op dit technologiepark is, het zal. Wij willen alleen maar weten hoe Brembo remmen maakt. En Brembo maakt remmen in Curno. Natuurlijk niet alleen hier. En eigenlijk ook niet uitsluitend remmen. Onder de naam Marchesini, dat door Brembo in 2000 werd overgenomen, maakt het ook wielen. Maar het belangrijkst voor het bedrijf en de productie in Curno zijn en blijven echter monoblock-remklauwen.
Laten we het zeggen zoals de tandarts zou zeggen: “Goed, dan gaan we eens kijken!” Het gebeuren in Curno bestaat feitelijk uit twee fabrieken; één voor OEM-producten voor motorfietsen (Original Equipment) en één voor ‘Performance’. Dat staat bij Brembo voor alle raceproducten, van Formule 1 tot MotoGP, maar ook voor de ‘upgrade’-productlijn. In 1993 al introduceerde Brembo de monoblock-technologie in de 50cc-GP’s. Die remklauwen zijn stijver, kunnen een hogere belasting aan en bieden meer veiligheid. Wel is de productie een stuk ingewikkelder. De eerste variant wordt in Brembo’s eigen gieterij in de buurt van Curno gegoten, de tweede variant wordt uit een blok aluminium gefreesd. De uitdaging bij beide is, zo legt motorfiets-productiechef Paolo Sgobbi uit, de boring voor de zuigers. Een techniek uit de horlogemakerij zorgde uiteindelijk voor een doorbraak bij de ontwikkeling van de juiste productie-apparatuur.
We volgen een OEM-remklauw voor een bekende motorfabrikant op weg naar het eindproduct. Dat wordt als een aluminium gietstuk uit de gieterij aangeleverd, vervolgens wordt het door een supersnelle robotarm vastgegrepen, krijgt aansluitend de eerste windingen en hoeken worden geslepen. Daarna volgen de zittingen voor de zuigers. Door een raam kijken we naar een volgende robot, die veel koelend smeermiddels tegen de ruit spuit. Hup, de volgende zitting is al aan de beurt. Hoeveel er hier per dag doorgaat kan Paolo Sgobbi helaas niet verklappen. Goed, verder naar een warme, goudkleurige wand vol remklauwen. Deze zijn zojuist geanodiseerd, wat tegen corrosie moet beschermen en ook nog eens mooi oogt. Anders dan in het begin van deze reportage omschreven, wordt het logo in dit geval uitgefreesd en wordt er geen rode lak gebruikt.
De remklauw is nu ‘gemaakt’, zoals ze dat hier noemen. Maar klaar is het werk nog niet. Drie medewerkers zitten of staan aan een werkbank – zes uur, zes dagen per week werken ze hier, de fabriek draait in ploegendienst echter 24 uur per dag. Voor iedere bewerking scannen ze een code op het product, het systeem controleert de voorgaande stappen en geeft het vervolgens vrij. Aansluitend controleert een klein kastje met een camera of alle onderdelen correct zijn gemonteerd, tot uiteindelijk ‘Pezzo OK’ op het beeldscherm verschijnt en het product klaar is om verzonden te worden.
We rijden door naar Stezzano. Bij een bezoek aan de testlocatie en testterrein zien we de Sensify-auto’s, waarvoor Brembo in 2021 een digitaal remsysteem heeft gepresenteerd, waarin kunstmatige intelligentie is geïntegreerd. Dan zien we een kleinere en smallere proefopstelling. “Komt dit ook beschikbaar voor motoren?” Mauro Ielasi, hoofd testen motorfietsen lacht: “Uiteraard werken we daar aan, dat is niet meer dan logisch. Het zal alleen afhangen van de vraag in de markt.”
Op de terugweg over de Alpen, remmend naar beneden over de steile paswegen, zijn we in gedachten verzonken: de monoblock-remklauw zal er nog wel een hele poos blijven. Maar hydraulische leidingen? Die kunnen op termijn wel eens ‘weggedigitaliseerd’ worden.
