Fabrieksbezoek Furygan

Als er in de motorwereld een prijs zou bestaan voor de mooiste advertenties, dan zou het Franse kledingmerk Furygan waarschijnlijk met de hoogste eer gaan strijken. Al ruim een jaar hebben zij immers een zeer opvallende reclamecampagne. Zo opvallend, dat je vaak niet eens het idee hebt dat het bedrijf je heel graag een motorpak of leren jack wil verkopen. Dat deze ‘imagecampagne’ echter werkt, blijkt wel uit de sterk groeiende vraag naar Furygan-kleding.

Misschien verklaart het niet-focussen op verkoop in hun advertenties wel het grote succes van de Furygan-campagne. Het merk krijgt een hele bijzondere lading en begint daarmee onbewust te leven onder de motorrijders in de Benelux, nadat eerder al Frankrijk en Engeland overstag ging. In deze beide landen is het merk zo ongeveer marktleider. In het Zuid-Franse Nimes konden we een kijkje in de keuken nemen bij het eigenzinnige kledingmerk.
De ontstaansgeschiedenis van Furygan is delicaat: in 1966 besloot Jacques Segura – een piloot op vracht- en paravliegtuigen in het Franse leger – om samen met zijn broer leren motorkleding te gaan maken onder hun familienaam Segura. Dat merk bestaat ook nog steeds in Frankrijk, maar al in 1969 kregen beide broers zo’n ruzie over de toekomst van hun gezamenlijke bedrijf, dat Jacques eruit stapte en voor zichzelf begon met Furygant. Waarbij ‘gant’ het Franse woord is voor handschoenen: hij legde zich aanvankelijk toe op leren handschoenen voor motorrijders. Maar begon niet lang daarna ook weer leren motorpakken en jacks te produceren. Het ontstaan van het bedrijf lijkt daarmee een beetje op dat van Adidas en Puma: ooit begonnen de gebroeders Adolf en Rudolf Dassler samen Adidas, maar na een ruzie splitsten ook deze broers zich op en startte Rudolf met Puma…
De ruzie met zijn broer zat Jacques Segura zelf zo dwars, dat hij zelfs niet herinnert wilde worden aan zijn familienaam – en concurrerende merknaam – en sindsdien alleen nog maar ‘Monsieur Jacques’ genoemd wil worden! Als logo koos Furygan destijds voor een panter, simpelweg omdat dat ook het symbool was van het legerkorps waar hij altijd piloot was geweest. Maar het logo werd geen gewone panter, maar eentje met een hoge rug, die zojuist is aangeschoten door een jager. Zo voelde Jacques zich namelijk destijds na de ruzie met zijn broer…

Inmiddels is  ‘Monsieur Jacques’ alweer een jaar of acht met pensioen en geeft zijn zoon Davide leiding aan het grootste Franse kledingmerk van dit moment. En met Davide begon er een frisse wind te waaien door het bedrijf. Ten eerste werd gezocht naar partners om het bedrijf in de rest van Europa op de kaart te krijgen; sinds enkele jaren is dus Jopa uit Enter importeur voor Nederland en Duitsland. Daarnaast werd er meer aandacht besteed aan de marketing van het merk. Waar vader Jacques een pure techneut was die altijd op zoek was naar nieuwe materialen en oplossingen voor motorkleding en eigenlijk minder belangrijk vond hoe die kleding uiteindelijk verkocht ging worden. Zoon Davide timmert veel meer aan de weg en weet het merk juist de laatste jaren op het netvlies te krijgen. Maar dat hij de ‘technische roots’ van Furygan niet verloochend blijkt wel uit het feit dat het bedrijf naast leren kleding nu ook een volwaardige wind- en waterdichte textiel-kledinglijn bezit en dat het bedrijf zeer veel waarde hecht aan het Europese CE-keurmerk die de beschermende werking van motorkleding reguleert. Vrijwel alle Furygan-kleding is anno 2014 CE-goedgekeurd. Daarvoor worden dan weer stevige stoffen en bijzondere D3O-protectoren gebruikt op alle kwetsbare plekken (denk aan knieën, heupen, schouders, ellebogen, rug en op de knokkels van de hand). D3O lijkt een soort winegum-achtig materiaal is heel erg soepel en zacht (dus comfortabel te dragen). Maar het verhard binnen een paar milliseconden zodra het een klap krijgt te verwerken. Voor wie dat met eigen ogen wil zien: elke Furygan-dealer heeft een speciale testset om je te overtuigen en het is al geen publiek geheim meer dat er ook heel veel losse D3O-protectorsets verkocht worden om in andere kledingmerken gebruikt te worden!
Voor het verkrijgen van het CE-keurmerk heeft het bedrijf ook een eigen testfaciliteit, waar de sterkte van de kleding en de weerstand van het leer en de stof tegen doorschuren via steekproeven wordt getest. Juist omdat men deze testen in eigen huis mag uitvoeren, kan de ontwikkeling continu doorgaan en kunnen nieuwe potentiële stoffen voor motorkleding direct op hun waarde worden getest. Op deze manier kwam Furygan er bijvoorbeeld achter dat de geperforeerde racepakken veel sterker werden als al die honderden minuscule ventilatiegaatjes in het leer en de High Tenacity Bi-Strech inzetten werden gestanst, maar één voor één met een laser werden gebrand. Het laserlicht schroeit namelijk de uiteinden van de stof dicht, zodat de geperforeerde laag op de testbank eigenlijk net zo sterk blijkt te zijn als een niet-geperforeerde laag. Op deze manier kan men dus ook een geperforeerde laag op de zwaarst belaste stukken van een motorpak gebruiken.

Zoals tegenwoordig bij eigenlijk alle motorkledingmerken gebruikelijk wordt ook de textielkleding van Furygan – veelal voorzien van wind- en waterdichte Sympatex – geproduceerd in het verre oosten, wel naar de specifieke eisen van Furygan, en met eigen mensen ter plaatse die deze productie begeleiden. In de fabriek in Frankrijk richt men zich vrijwel volledig op de productie van leren motorkleding, met dien verstand dat het in elkaar stikken van de leren confectiekleding tegenwoordig ook niet meer in Nimes gebeurd, maar in een eigen atelier in Tunesië, puur vanwege de arbeidskosten. Waarbij voor Tunesië is gekozen – en bijvoorbeeld niet voor het Oostblok of Azië – omdat landen in Noord-Arika ook een grote leerverwerkende industrie hebben, zodat er veel kennis en kunde aanwezig is op dit gebied. Wel worden alle racepakken, maatkleding en eventuele kledingreparaties na een schuivertje nog in Nimes zelf gedaan, net als het uitsnijden van de patronen uit de uit Argentinië komende koeienhuiden, die de basis vormen van de leren kleding.
Deze 1,4 millimeter dikke huiden worden bij binnenkomst eerst zorgvuldig geïnspecteerd, waarbij alle oneffenheden worden gemarkeerd. Daarna worden de huiden met vacuüm vastgezogen op een grote snijtafel. Vervolgens scant een computer de contouren van de huid en de aangebrachte markeringen: sommige delen zijn onbruikbaar, andere kunnen wel gebruikt worden, maar alleen onzichtbaar als tweede laag op bijvoorbeeld het zitvlak.
Dan begint de computer aan een waar kunststukje: hij kent alle patronen voor de geplande productie en puzzelt razendsnel een ideaal plaatje in elkaar zodat met zo min mogelijk restafval van een huid er zoveel mogelijk delen van een jack, broek of leren pak uitgehaald kunnen worden. Na deze berekening begint het snijmes als een grote plotter heen en weer te schieten en wordt elk apart stukje uit het patroon in een razend tempo uitgesneden.
Alle uitgesneden delen worden dan verzamelt tot één kledingstuk en naar Tunesië verscheept voor het in elkaar zetten. Of worden in eigen huis tot een racepak getransformeerd. Om je even een idee te geven: per leren pak is ongeveer 1 koeienhuid nodig, een jack of broek vraagt een halve huid. In een topweek kunnen ongeveer 600 pakken of jacks uitgesneden worden. De kleine reststukken van dit machinale snijwerk worden daarbij niet weggegooid, maar komen terecht bij een vakman die met de hand nog weer kleine stukjes uit de restdelen weet te snijden, al is het maar een lettertje voor een naam op een pak…
Na dat snijden volgt voor een jack ongeveer 3,5 uur naaien. Een leren pak vraagt zelfs acht uur naaien, vooral omdat  zo’n leren pak een groot, weinig handzaam geheel is, dat regelmatig moet worden omgedraaid. In een leren pak gaat daabrij ongeveer twee kilometer aan speciaal naaigaren. Oftewel: er zit ongeveer een kilometer aan gestikte naden in! Met dien verstande dat veel naden natuurlijk dubbel en vaak zelfs driedubbel gestikt worden. Dit laatste betreffen onder meer de zogenaamde veiligheidsnaden: eerst worden twee afzonderlijke delen dubbel aan elkaar gestikt en vervolgens teruggeslagen en afgewerkt met nog één stiknaad. Op die manier zitten de eerste twee naden dus verstopt onder de zoom en kunnen deze dus niet makkelijk doorschuren bij een val: dat is hèt grote manko van slechte, goedkoop gemaakte motorpakken. Nadat de kleding dus elders in elkaar is gestikt, volgt de eindcontrole in Frankrijk. Dan worden ook de protectoren geplaatst en wordt het jack of pak via een opblaasbare stoompijp mooi glad en in model geblazen. Dan kan het jack of pak op de hanger naar de Furygan-dealer.

Ook in de wegrace heeft Furygan een naam hoog te houden, Trots prijken in het bedrijf de foto’s met bijvoorbeeld grootheden als Giacomo Agostini, Steve Baker en zelfs Freddie Spencer aan de muur. Tegenwoordig is men vooral in de Moto2 actief als kledingleverancier. Onder meer Esteve Rabat, Johann Zarco en Sebastian Porto rijden met Furygan-kleding en juist op de dag dat wij de fabriek bezochten werd een pak voor Porto gemaakt, speciaal voor de GP van Argentinië. Voor het maken van zo een ‘Pro Racer Suit’ staat in principe 16 uur; daarvan is vier uur bestemd voor het opmeten van de coureur en het design van het pak met alle sponsors erop. Nadat de maten van de rijder zijn genomen en het design is gemaakt, wordt het hele patroon van het pak in papier gemaakt. Dit papieren patroon wordt vervolgens weer ingescand en vertaald naar de computer die de leren delen uitsnijdt op de snijtafel. Samen met het produceren van de sponsorlogo’s kost dit uitsnijden ongeveer vier uur snijwerk en acht uur naaiwerk. Omdat Porto natuurlijk al ‘in de computer’ zat en het basispak al uitgesneden was, konden wij precies de hele productie in één dag volgen. Een dag later werd het pak naar Argentinië gestuurd, waar Sebastian Porto er een week later mee op het circuit verscheen!

CE-KEURMERK VOLGENS ISO 13595
Furygan is er trots op dat veel van hun motorkleding het CE-keurmerk voor motorkleding volgens ISO 13595 bezitten. Hiervoor moet de kleding aan bepaalde eisen voldoen wat betreft slijtvastheid en sterkte van de naden. Om dit te testen werd er in eigen huis een testfaciliteit ingericht, het Motion Lab, waar alle kleding volgens de CE-eisen getest kan worden. Daarbij gaat het nooit om de meting van een absolute waarde, maar altijd om een vergelijk met een genormeerde teststof of testhandschoen. Voor die handschoenen geldt bijvoorbeeld dat hij slijtvast moet zijn èn niet van je hand af mag schieten. Vandaar dat alle CE-goedgekeurde handschoenen stevige polsbandjes hebben. De test wordt uitgevoerd met een genormeerde conus, waar de handschoen bij een bepaalde kracht niet van af mag schieten. Ook de sterkte van de stiknaden wordt op deze trekbank gemeten: de naad moet sterker zijn dan de stof zelf!
De slijtvastheid wordt gemeten met een schuurband die 30 km/uur draait. Van de stof wordt een cirkel op een kop gespannen, die met een bepaald gewicht op de schuurband wordt geduwd. De tijd voor het doorschuren wordt gemeten met een dun koperdraadje onder de stof, dat meteen stuk gaat zodra de stof is doorgeschuurd. Elke stof wordt zes keer getest en de gemiddelde waarde wordt vervolgens met een speciale referentiestof vergeleken om te kijken of hij aan de CE-eis voldoet. Om je een idee te geven: op de schuurband duurt het 0,04 seconden voor het veelgebruikte polyester 600D (de basis van veel textiel-pakken) is doorgeschuurd, terwijl 1,4 mm leer het 8,83 seconden vol weet te houden. Een textielpak kan dus niet zonder goede protectoren en veilige voering! Overigens is voor de CE-keur een motorpak in drie zones onderverdeeld. Zone 1 vormen daarbij de rug, schouders, onderarmen, heupen en knieën, die bij een val de meeste bescherming nodig hebben (wat in de praktijk vaak betekent: een dubbele laag stof of goedgekeurde protectoren), terwijl Zone 3 de minste protectie behoeft (o.a. lies en binnenkant armen), zodat hier vaak stretchstoffen zitten voor het draagcomfort.